첫 발주는 적게 사는 일이 아니라, 나눠 사는 일입니다

MOQ는 모델별로 걸립니다

최소 주문 수량은 총 주문 수량이 아니라 모델 단위로 적용되는 경우가 많습니다. 그래서 「합계 1,000개」로는 MOQ를 채우지 못하고, 모델별 최소 수량을 각각 넘겨야 합니다. 여러 모델을 섞을 때는 이 점을 먼저 확인해야 합니다.

정확한 수량은 모델·공정에 따라 다르므로 견적 시 모델별로 확인하십시오.

MOQ는 세 층으로 나뉘어 있습니다

견적서에 적힌 최소 수량은 대개 가장 복잡한 등급의 값입니다. 실제로는 기존 금형을 쓰는지, 새 금형을 여는지에 따라 층이 갈립니다. 그래서 「얼마부터 되나요」라는 질문 하나로는 답이 정해지지 않습니다.

등급을 부르는 이름은 업체마다 다릅니다. 이름이 아니라 '금형을 새로 여는가'로 판단하십시오.

포장 최소 수량은 제품 최소 수량과 따로 걸리는 경우가 흔합니다. 제품은 소량으로 시작할 수 있는데 인쇄 박스에서 막히는 일이 그래서 생깁니다. 견적을 요청할 때 제품 수량과 포장 수량을 각각 적어 달라고 하고, 두 숫자가 다르면 어느 쪽이 발주 수량을 결정하는지 확인하십시오.

예산을 세 덩어리로 나누기

첫 발주 예산은 검증용, 주력용, 확장용으로 나누는 방식이 관리하기 쉽습니다. 검증용은 반응을 확인할 소수 모델, 주력용은 이미 수요가 확인된 모델, 확장용은 다음 차수에 늘릴 모델입니다. 비율은 채널과 자금 사정에 따라 달라지므로 정답이 아니라 관리 규칙으로 쓰십시오.

• 검증용 — 모델 수를 늘리고 수량을 줄입니다. 목적은 판매 데이터가 아니라 반품·문의 데이터를 얻는 것입니다.
• 주력용 — 재주문이 예상되는 모델에 배분합니다. 리드타임을 감안해 소진 시점을 계산합니다.
• 확장용 — 첫 판매 결과를 본 뒤 집행합니다. 처음부터 확정하지 않는 것이 핵심입니다.

[Silver, Pyke & Thomas, 2017] 재고 결정은 수요 예측과 조달 리드타임의 불확실성을 함께 다룬다. 리드타임을 줄이거나 예측 정확도를 높이지 않은 채 발주량만 늘리면 재고 비용이 비례해 증가한다.

샘플부터 입고까지

실제 소요는 모델·수량·성수기에 따라 달라집니다. 계약서에는 시작일과 기준일을 함께 적으십시오.

일정에서 자주 어긋나는 지점은 생산이 아니라 서류입니다. 인증 서류와 표시 문구가 늦게 확정되면 생산이 끝나도 출고가 밀립니다. 그래서 서류 확정을 생산 착수 전으로 당기는 편이 전체 일정을 줄입니다.

재주문 시점 계산

안전재고는 감이 아니라 변동 폭으로 정합니다. 판매 변동이 크고 리드타임이 길수록 안전재고는 커져야 하며, 이 값이 현금 부담으로 이어집니다. 그래서 리드타임을 줄이는 협상이 재고 비용을 줄이는 가장 직접적인 방법이 됩니다.

[Chopra & Meindl, 2016] 안전재고는 수요와 공급의 불확실성을 흡수하는 장치이며, 불확실성이 커질수록 같은 서비스 수준을 유지하기 위한 재고는 늘어난다.

자주 묻는 질문

참고 문헌과 자료

1. Silver, E. A., Pyke, D. F., & Thomas, D. J. (2017). Inventory and Production Management in Supply Chains (4th ed.). CRC Press.
2. Chopra, S., & Meindl, P. (2016). Supply Chain Management: Strategy, Planning, and Operation (6th ed.). Pearson.
3. Christopher, M. (2016). Logistics & Supply Chain Management (5th ed.). Pearson.
4. 위키백과 「Safety stock」 — https://en.wikipedia.org/wiki/Safety_stock

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